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粗煤泥分选机常见故障及处理方式(二)

[ 发布日期:2018-05-16 09:54:07 点击:980 来源:洛阳瑞岛干燥工程有限公司 【打印此文】 【关闭窗口】]

RD煤泥干燥机

3、应用实例和常见故障

  TCS样机于2015年7月开始进行工业试验,同年12月在斜沟选煤厂正式投入使用18台。TCS入料灰分30%~33%,尾矿灰分65%以上,精矿灰分在16%~19%,达到了尾矿排放到矸石山、精矿掺入洗混煤、洗混煤发热量提高的目的,实现了当年建设、当年投产、当年见效益。TCS分选机在斜沟煤矿选煤厂的应用不但弥补了原有选煤工艺的缺陷,提高了企业经济效益,更推动了国内干扰床分选机的发展。TCS在使用过程中,由于其独特的排料结构,会因操作不当、入料粒度控制不好等因素导致分选机出现一些故障,常见问题主要有以下几类:
  1)入料问题。TCS和TBS分选原理一致,对入料也有着相似的要求。一是提高分选效果的需要:因为不同粒度、不同密度的颗粒在上升水流中的等沉效应限制,入料粒度范围要尽量窄,这样有利于实现高效分选。TCS有效分选范围可达3~0.2mm,但是粒度上、下限范围比不宜超过4:1。分选范围如果过大,会使低灰粗颗粒进入底流从而导致底流或高灰细泥进入溢流。二是TCS尾矿排料装置对泵的依赖性较强:在超限颗粒进入分选机后,容易引起尾矿泵上料不稳或者跳闸、管路堵塞等故障,影响分选效果,甚至导致排料系统瘫痪。生产中发现,少量超大粒度达20mm的颗粒进入TCS不会导致尾矿泵上料明显异常,但是粗颗粒进入底流尾矿后,会导致尾矿灰分偏低;少量超限颗粒或杂物即可导致尾矿泵上料不稳定,严重情况下导致TCS停机。三是入料量过大时,容易导致入料井周围翻花严重,甚至在入料井周围跑料。TCS-150型分选机,单台入料量在90m3/h左右,分选过程较为平稳,在入料量加大到110m3/h后会发生翻花现象,在超过120m3/h时翻花严重,甚至在入料井周围出现喷料现象。
  2)定压补水箱补水量的控制问题。TCS尾矿排料机构中,定压补水箱和尾矿泵配合完成密度调节的功能。通过控制补水量和尾矿泵频率,来控制沉淀物排放量,同时避免尾矿泵入料浓度超标,达到沉淀物排放量控制、平稳排放的目的。溢流量不能灵活控制,自然带来了系统循环水量过大的弊端。而且定压补水压力不稳还容易导致定压补水箱突然打空,在缺少定压补水的情况下,沉淀物排放量瞬间增大,容易导致尾矿泵不上料甚至堵死停机,造成TCS系统瘫痪。
  3)耙架问题。干扰器外形和浓缩机耙架相似,其叶片除了增加分选过程中的扰动功能外,在排空积料过程中还能起到输送沉淀物的作用。但在使用过程中发现,在没有顶水情况下开启干扰器或者干扰器开启过程中顶水突然消失,床层坍塌和沉淀后,会形成密实的沉淀层,此时干扰器受力过大,极易导致耙架扭曲变形。在后续改进过程中,虽然在控制系统中加入了顶水流量消失时自动停止耙架运行和耙架过电流保护,但就地操作过程中仍存在操作不当会导致耙架扭曲的现象。
  4)自动报警系统。鉴于TCS尾矿排料装置的特殊性,在控制程序中必须能实现异常情况的报警和自我保护,主要可能引起故障的异常情况包括顶水异常、定压补水箱液位异常、尾矿泵上料异常、密度异常,这些异常情况不能及时发现都可能导致尾矿泵停机或者TCS内物料沉淀、堵死停机等事故。
  4、应对措施
  控制来料粒度范围和来料量
  在上游煤泥水桶上设置孔径小于20mm的桶篦子并确保完好,可以有效避免筛板脱落、筛前挡皮翻起等事故导致的严重超限颗粒进入TCS分选模块,同时加强上游脱泥筛、脱介筛筛缝管理,保证入料粒度上下限比值在4:1以内,从而确保TCS的分选效果。生产过程中,为给TCS提供均匀稳定的入料,避免来料量不稳定或瞬时来料量过大的情况,入料旋流器的组数和上料泵压力应维持在一定范围内。
  实现定压补水箱补水的自动控制
  在后续改进过程中,美滕公司的技术人员根据现场操作建议调大定压补水箱阀门开度,尽量让定压补水箱保持在一直有溢流的状态,同时定压补水箱液位报警接入控制程序,在补水箱缺水情况下停止沉淀物排放,在一定程度上解决了补水箱桶位不稳可能导致的尾矿泵来料浓度过高导致的故障,但没有从根本上解决定压补水箱补水的自动调节和控制。
  从程序上设置耙架运行的条件
  由于耙架强度的限制,在运行耙架过程中,必须严格执行操作规程,没有顶水情况下严禁开启干扰器。干扰器运行过程中,一旦顶水流量低于设定值,应自动关闭干扰器。在就地开启耙架前必须确认沉淀层的厚度,避免超负荷启动干扰器而导致耙架扭曲变形。
  改进报警系统

  针对现场报警信号不明显的弊端,增加了现场声光报警系统,确保操作人员在远离操作柜一定距离时仍能对异常情况做出反应。另一方面,把沉淀物排放切断阀接入报警后的应急处理程序,在顶水异常、尾矿泵上料异常、定压补水异常情况下时间切断沉淀物排放,实现异常情况下自动报警和动作,以避免事故扩大化。

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